為了優(yōu)化大型制造業(yè)、集團化企業(yè)的運作流程體系，特別是在擁有多個以生產(chǎn)制造為主的機械加工型子公司的背景下，我們可以參考以下步驟和建議：

1)明確流程優(yōu)化的目標(biāo)和原則

1.1)目標(biāo)：提高生產(chǎn)效率、降低運營成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量和客戶滿意度。

1.2)原則：以客戶需求為導(dǎo)向，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，確保流程優(yōu)化與企業(yè)戰(zhàn)略一致。

2)建立流程優(yōu)化組織

2.1)成立流程優(yōu)化決策委員會：由企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)組成，負(fù)責(zé)審定流程優(yōu)化工作計劃、目標(biāo)指標(biāo)設(shè)定和重大決策。

2.2)設(shè)立推進委員會：由流程管理部門領(lǐng)導(dǎo)擔(dān)任主任，負(fù)責(zé)推進流程優(yōu)化工作，解決重大問題，并協(xié)調(diào)各部門的工作。

2.3)組建流程優(yōu)化專責(zé)組：由各部門流程員組成，負(fù)責(zé)流程摸底、調(diào)研、分析、設(shè)計、優(yōu)化等具體工作。

3)進行流程摸底與調(diào)研

3.1)全面梳理現(xiàn)有流程：包括集團本部和各子公司的業(yè)務(wù)流程、管理流程等。

3.2)深入調(diào)研：通過訪談、問卷調(diào)查等方式，了解員工對流程的看法和建議，找出流程中的瓶頸和低效環(huán)節(jié)。

4)制定改進措施

4.1)優(yōu)化生產(chǎn)計劃：引入MPS系統(tǒng)，自動計算、制定生產(chǎn)計劃，提高訂單準(zhǔn)時送達(dá)率和生產(chǎn)周期。

4.2)提升質(zhì)量管理：建立質(zhì)量管理體系，規(guī)范原材料和生產(chǎn)過程的管理流程，引入工藝流程控制系統(tǒng)，實現(xiàn)自動化管理和監(jiān)控。

4.3)優(yōu)化生產(chǎn)線布局：對生產(chǎn)線進行重新規(guī)劃，最大化地利用工廠空間，加入可行性測試和支持產(chǎn)品質(zhì)量控制的設(shè)備和儀器。

4.4)實施精益生產(chǎn)：通過價值流分析，減少非價值創(chuàng)造環(huán)節(jié)，降低浪費，提高生產(chǎn)效率。

4.5)引入信息化管理系統(tǒng)：通過信息化系統(tǒng)實現(xiàn)生產(chǎn)計劃的編制、跟蹤、數(shù)據(jù)分析等，提高管理水平和信息透明度。

5)制定實施計劃

5.1)任務(wù)分配：明確各部門在流程優(yōu)化中的職責(zé)和任務(wù)。

5.2)時間表：設(shè)定流程優(yōu)化的具體時間節(jié)點和里程碑。

5.3)預(yù)算：根據(jù)優(yōu)化措施制定預(yù)算，確保項目順利推進；

5.4)風(fēng)險管理策略：識別并應(yīng)對可能出現(xiàn)的風(fēng)險，確保流程優(yōu)化工作的順利進行。

6)實施與培訓(xùn)

6.1)系統(tǒng)實施：按照實施計劃，逐步推進各項改進措施的實施。

6.2)員工培訓(xùn)：為員工提供必要的培訓(xùn)，確保其能夠熟練使用新系統(tǒng)、新工具和新方法。

7)監(jiān)控與評估

7.1)定期檢查：定期檢查流程優(yōu)化的進展情況，確保各項措施得到有效執(zhí)行。

7.2)效果評估：通過生產(chǎn)數(shù)據(jù)、銷售數(shù)據(jù)等指標(biāo)的變化情況，評估流程優(yōu)化的效果。

7.3)持續(xù)改進：根據(jù)評估結(jié)果，不斷調(diào)整和優(yōu)化流程，追求更高的效率和質(zhì)量。

8)持續(xù)優(yōu)化

8.1)鼓勵員工參與：建立員工參與機制，鼓勵員工提出改進建議，促進流程的持續(xù)優(yōu)化。

8.2)引入新技術(shù)：關(guān)注行業(yè)動態(tài)和新技術(shù)發(fā)展，適時引入新技術(shù)和方法，提高流程的優(yōu)化水平。

9)定期評審：定期對整個流程體系進行評審，確保其與企業(yè)戰(zhàn)略和市場需求保持一致。